网状毛翅

a特征：     

压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。  

b产生原因：     

①压铸模型腔表面龟裂；②浇注温度过高；③压铸模材质不当或热处理工艺不正确；④压铸模冷热温差变化大；⑤压铸模预热不足；⑥型腔表面粗糙。  

c处理方法：    

①正确选用压铸模具材料及热处理工艺；②浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金；③模具预热要充分④模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理；⑤打磨成型部分表面，减少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理选择模具冷却方法；⑦避免对模具表面的强冷却。

变色、斑点 

a特征：     

铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点。  

b产生原因：

①不合适的脱模剂；②含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层；③脱模剂用量过多，局部堆积；④模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起。  

c处理方法：    

 ①更换优质脱模剂；②严格喷涂量及喷涂操作；③控制模温，保持热平衡；④控制金属液温度。

凹陷

a特征：      

铸件平滑表面上出现凹陷部位。  

b产生原因：     

①模具局部过热，过热部分凝固慢；②铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处；③压射比压低；④由模具高温引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。  

c处理方法：     

①铸件壁厚设计尽量均匀；②模具局部冷却调整；③提高压射比压；④改善型腔排气条件。

欠铸

a特征：     

铸件表面有浇不足部位；轮廓不清。  

b产生原因：     

①流动性差原因；②合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良；⑤比压过低；⑥卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻；⑦操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉。  

c处理方法：     

①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是否足够。